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配方是核心知识产权，但多部门（研发、生产、外协）协作时易泄露
配方版本迭代频繁，人工记录易出错，导致生产批次间差异
传统人工投料或参数设置易出错，导致配方比例偏差
原料（如树脂、溶剂）批次间性能差异大，导致成品性能不稳定。
替代原料缺乏验证，临时更换风险高。
工艺参数（如温度、压力）波动或工序遗漏导致产品性能不达标
法规（如REACH、VOC排放）频繁更新，配方需动态调整合规性。
环保工艺成本高，传统配方难以平衡性能与合规。
质量问题无法快速定位原因，追溯成本高
适配不同客户需求（如耐高温、速干），小订单多时，换产效率低。
传统排产模式难以兼顾交期与设备清洗成本
清洗残留易导致交叉污染
将配方参数（原料比例、工艺温度、搅拌速度等）集成到MES/ERP系统，生产时自动下发至设备。
权限分级：研发端可修改配方，生产端仅能调用已验证版本，防止误操作。
采用称重传感器+PLC控制，自动按配方比例投料，误差控制在±0.5%以内（如汽车用胶的固化剂精准添加）。
条码/RFID校验：原料桶扫码核对批次，防止错用
在关键工序（如注塑机的熔胶段、硫化机的保压段）部署传感器，实时监测温度、压力、时间等参数，超限自动报警。
在生产线末端加装工业相机，通过图像识别检测产品外观缺陷（如气泡、缺胶），替代人工抽检
原料入库到成品出库，所有数据（原料批次、设备参数、操作员、质检结果）关联唯一工单号，存储于云端。
系统自动分析关键参数（如注塑周期时间）的CPK值，发现异常趋势提前预警。
对高端客户提供不可篡改的质量报告，增强供应链信任
将配方拆分为“基础配方+变量参数”（如颜色、硬度），设备自动切换工艺包。
智能排产与清洗优化
系统根据订单相似度（如共用原料）智能排产，减少换线次数。
注塑机通过高压冲洗+溶剂回收，确保无残留
（1）配方是BOM物料清单的整合和管理，即对BOM更进一步的精细化设置
（2）配方表可动态配置，可以设置设备的检查情况，以及每个工序的间隔时间，
（3）配方管理作为整个生产行为的核心，如何精准的按照配方所标定的物料数量，以及对设备的操作流程进行操作，若不借助系统严格管理，在成品质量上存在很大的不确定性
（1）从仓库领料到车间后，分为中转库与线边库，分别对应配料与生产，系统无缝融合电子秤，达到配料要求方可配料并转到线边库，生产时使用PDA扫码进行物料校验，从而形成数据的闭环
（2）物料分为两种，一种是可以直接进行出入库的可移动的原料，另一种是从室外储蓄罐直接抽取的原料，存储不可移动的原料，因此在配料处理上，两者有着不同的处理方法
（3）客户端主要用于配料、称重、打印标签，手机端主要用于生产下料的数据校验和生产报工
（1）系统配方含生产前的设备检查、物料数据、工艺要求等，可在管理端自行创建配方和建立工艺路线相关的生产要求
（2）根据配方生产出来的产品，在检测成分含量时，若某种含量不达标，可根据中控配方，另行生产，不断循环，直至产品质量合格，再提交入库，即完成本次工单的生产任务
（3）生产过程中，工人使用手机端实时扫码检验，包括校验投料是否与配方一致，校验投料的先后顺序，以及工序须间隔的时间
